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Nos membranes pour des vestes techniques, imperméables et respirantes !

Chez Quechua, on fabrique nos propres membranes ce qui nous permet d’adapter nos composants de façon très précise selon les besoins de nos produits.
On vous en dit plus sur cette technique !

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LE SAVIEZ-VOUS ?

Au sein de Décathlon, une équipe d'experts de composants textile travaille avec tous les sports. Le Graal qu’on recherche toujours quand on développe des textiles avec membrane, c'est d'avoir respirabilité et imperméabilité à un très haut niveau, mais la réalité demande souvent de trouver un équilibre, un compromis. La résistance à l'abrasion peut aussi être un critère important sur certains segments (comme le snowboard ou la randonnée).

Notre offre composants va ainsi varier de 1 à 5 étoiles en imperméabilité et en respirabilité. Associer ces deux critères nous permet de créer un panel de composants pour pouvoir répondre à tous les besoins des différents sports.

On est toujours à l'affut de nouvelles technologies, car si on ne produit pas directement de membranes, on travaille avec des partenaires de façon très proche.

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« Le Graal de la membrane, c'est d'avoir respirabilité et imperméabilité au plus haut niveau, mais on cherche souvent un équilibre. »
Charlotte, Ingénieure composant, spécialisée sur les membranes

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Qu'est-ce qu'une membrane ?

La membrane est un des composants de la veste de randonnée qui rend imperméable, et sert de couche 3 (dans le champ lexical de la randonnée). Elle permet d’avoir une protection contre les éléments extérieurs comme le vent, la pluie ou la neige.

L’imperméabilité dépend de plusieurs critères : son composant et sa construction.

Le composant d’une veste peut posséder une enduction ou une membrane, qui apportera plus ou moins de respirabilité et de protection contre la pluie.

• L'enduction s'apparente à une sorte de peinture appliquée à l'intérieur du tissu. Elle empêche la pénétration de l'eau par l'extérieur.

• La membrane, quant à elle, est une sorte de film plastique très fin (polyuréthane) qui rend le composant imperméable tout en restant respirant. Elle a l'avantage d'être plus souple, plus légère, plus durable et souvent plus respirante que l'enduction.

À cela s’ajoute la construction du composant, qu’on évalue selon ses couches.

Le composant 2 couches : La membrane est collée uniquement au tissu extérieur, la doublure intérieure de protection est libre.

Le composant 2 couches ½ : La membrane est collée sous le tissu extérieur et protégée par une fine pellicule à l'intérieur.

Le composant 3 couches : La membrane est collée entre le tissu extérieur et le tissu intérieur.

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Qu'est-ce alors la déperlance ?

La déperlance permet de laisser “perler” l’eau en surface du tissu grâce à traitement effectué sur la partie externe du tissu.

L'imperméabilité, elle, est l'ajout d'une protection supplémentaire au tissu pour que l'eau de ne pas pénétrer dans le vêtement. Cela est possible grâce aux 2 techniques expliquées ci-dessus : l'enduction ou la membrane.

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Des experts à chaque étape de conception

Sur les membranes, on fabrique nos propres produits chez une dizaine de fournisseurs différents, ce qui nous permet de maîtriser l’ensemble de la chaîne sur les coûts comme sur la qualité.
Comme on a une très grande offre et de gros volumes, on peut créer les composants dont on a besoin, ou ajuster parfaitement ce qui existe déjà à notre cahier des charges, que ce soit sur les aspects techniques ou esthétiques.

Le tissu extérieur a une influence très importante sur la respirabilité, selon son degré de résistance et d’élasticité.
La façon de le laminer, de le coller avec la membrane en le passant dans un système de rouleau avec des points de colle plus ou moins espacés, va changer selon de nombreux paramètres (pression des rouleaux, densité des points de colle, etc.).
Cette expertise est développée en interne par nos ingénieurs composants, qui travaillent avec nos « Product Chain Leaders » qui vivent et se déplacent dans les différentes unités de production (principalement en Asie aujourd’hui).
Pour suivre les avancés au plus proche, nos collaborateurs sont présents à toutes les étapes de la chaîne : dans les pays, chez le fabricant de fil, le teinturier et sur toute la partie logistique.
Cela garantit un niveau de contrôle qualité et éthique très élevé !

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« On a des personnes de l'entreprise à toutes les étapes de la chaîne : cela garantit un niveau de contrôle qualité et éthique très élevé. »
Robin, chef de produit habillement homme

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La recherche de nouvelles membranes

La recherche sur les membranes est vraiment à l’interface entre le sport (les ingénieurs produit) qui décrit ses besoins avec des critères comme l'imperméabilité, la résistance à l'abrasion ou encore la légèreté et le stretch, et la production, avec un cahier de charges qui définit la souplesse (le «hand feeling») et d’autres points à prendre en compte.

Nos "ingénieurs méthode" font ensuite le lien entre conception et industrialisation pour trouver le meilleur compromis entre l’usage et le style, avant de passer à la production à grande échelle.
Par exemple, on peut avoir un produit très design, avec beaucoup de courbes, qui va nécessiter que les bandes à étancher suivent bien chaque courbe.
L'ingénieur méthode, qui connaît bien les règles de conception, va trouver un compromis avec le designer pour éviter les problèmes industriels.

Une fois la membrane intégrée au produit, on réalise des tests de respirabilité et d'imperméabilité qui intègrent aussi la façon dont on travaille les zips et les coutures.
Les tests de douche par lesquels passent toutes nos pièces textiles permettent de valider, au-delà du composant, la conception même du produit.
Pour la tenue au lavage ou la résistance à l'abrasion, nos tests laboratoire et terrain nous permettent de vérifier que le produit correspond à l'intensité qui va lui être demandée.
La plupart des normes qu‘on se fixe sur nos tests et nos contrôles qualité sont ainsi plus contraignantes que celles en usage sur le marché.

C'est l'équilibre entre l'usage, le style et le processus d'industrialisation que l’on retrouve en permanence dans le développement de nos produits. Il peut également être source d’innovation.

En complément, on travaille sur des recherches très théoriques mais aussi sur des sujets beaucoup plus prosaïques, qui vont servir directement en application comme le développement d’une soixantaine de nouveaux composants par an pour des usages bien définis. Nos dernières recherches en innovation se penchent sur «l’hyper respirabilité» et «l’hyper déperlance», l’an dernier c’était sur des membranes « electro spun ».

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Être toujours plus responsable

Un autre gros axe de notre travail sur les composants consiste à essayer de réduire l'impact environnemental en étant autant que possible recyclable.
Aujourd'hui, on utilise du polyester et de la polyamide avec une membrane collée en polyuréthane.
C'est très dur de recycler ce type de matériau composite, au-delà de lui donner une deuxième vie.
On veut à terme être capable de refaire du fil à partir d'une veste, et le meilleur moyen pour y arriver c’est d'utiliser des composants mono matière.
On travaille donc sur des textiles avec membrane en polyester, qui est le tissu majoritaire.

Plus globalement, un axe de travail important est d'essayer de réduire notre impact environnemental. Comment ? En essayant autant que possible d’utiliser des matériaux recyclables et recyclés.
Nous sommes à présent capable pour notre gamme textile :
- d’utiliser du fil recyclé issu de bouteilles en plastique,
- de réduire notre consommation d’eau en pigmentant nos tissus dès le fil,
- de créer des produits de couleur “greige” en choisissant de ne pas teindre nos tissus et de conserver le tissu à l’état de couleur brute.

Pour 2026, nous voulons être PFC free. C'est un grand challenge car les PFC sont connus pour leurs propriétés hydrofuges, anti-salissures et anti-graisses. Après avoir déjà réussi à le supprimer dans la composition de la membrane, nous ambitionnons d'aller encore plus loin est d'enlever également le fluor sur les traitements de déperlance.

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Aujourd'hui, sur nos membranes, nous utilisons du polyester et du polyamide avec une membrane collée en polyuréthane. C'est très dur de recycler ce type de matériau composite, au-delà donner une deuxième vie aux produits.
Nous souhaitons être capables de recréer du fil à partir d'une veste, et pour cela le meilleur moyen est d'utiliser des composants mono matière. Nous travaillons donc sur des textiles avec membrane en polyester, qui est le tissu majoritaire.

Ainsi, nous voulons développer des produits durables, qui soient recyclés et recyclables, et qui résistent à l’usage pendant longtemps !
En effet, nous gardons bien en tête de lier recyclabilité et durabilité.
Notre maîtrise de toute la chaîne technique nous permet de rester très exigeants !

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« Le composant miracle n'existe pas, il a forcément sa limite, mais ce qu'on veut c'est, à partir de contraintes, trouver ce qui se rapproche le plus de notre utilisation.» Amandine, chef de produit habillement femme

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