Technologie OUTDOOR Contact : des chaussures de randonnée tous terrains

L’interaction entre la chaussure et le terrain demande de l’adhérence et de l’accroche, les deux qualités de notre promesse «contact ».

Technologie Contact : des chaussures de randonnée tous terrains

L’idée de la technologie Contact qui équipe nos chaussures de randonnée, c’est de joindre technique et design pour un bon mix entre grip et adhérence, un mélange de design de semelle et de dessin de crampons.
« Outdoor Contact ,Contact », développée pour nos chaussures de randonnées en été, est aussi déclinée en « Snow Contact » pour toutes les chaussures hivernales, avec des crampons et une gomme différents, spécifiques aux surfaces gelées ou enneigées.

Notre technologie Contact, c'est une promesse d'adhérence et d'accroche de la semelle pour l'usage concerné (Outdoor Contact en été, Snow Contact en hiver), une technologie de semelle pour tous les terrains que l'on peut croiser en randonnant en montagne.

Pour obtenir un degré élevé d'innovation et de technicité sur nos chaussures, et notamment sur nos semelles, nous avons un secret : on est en mesure de tout fabriquer nous même, jusqu'au mélange des caoutchoucs. À la Footwear Industrial Division (FID) de Lille, nos équipes de chimistes et d’ingénieurs sont capables de développer nos propres recettes de gomme. On peut aller chercher un niveau de performance en adhérence pour l'associer avec une résistance en abrasion, sur une plateforme d'éco-conception. Cette capacité nous a permis de prendre une longueur d'avance avec le mélange que l’on utilise actuellement, en même temps biosourcé, en partie recyclé, et très performant.

Technologie Contact : des chaussures de randonnée tous terrains

Nos technologies Contact sont un mélange de matière et de design. Les semelles sont un peu comme des pneus de voiture, elles peuvent adopter des formes très différentes, du «slick» quasiment lisse qu'on voit en Formule 1, au pneu de tracteur très creusé. Le crampon de nos chaussures Contact présente des angles qui donnent une bonne traction, utilisés de la même façon avec des profondeurs différentes sur les versions Outdoor et Snow. Pour cela, nos designers se sont notamment inspirés des pneus hiver qu’on met sur les voitures, avec des stries qui fonctionnent mécaniquement.

L'accroche et l'adhérence sont vraiment les deux facteurs clé de notre technologie, on cherche en permanence des recettes pour trouver le meilleur équilibre entre les deux. Pour prendre un exemple extrême, en escalade on a des chaussons lisses car on recherche un maximum d'adhérence. En randonnée, il y a de la boue et aussi des cailloux qui roulent, il nous faut un vrai mélange d'accroche et d'adhérence pour offrir un produit en même temps confortable et performant.

Le dessin sous la semelle mélange ceux des crampons individuels et celui du motif général, avec des designs très fonctionnels qui dépendent bien sûr du mélange de caoutchouc. C'est vraiment quelque chose de multifactoriel : la forme de la chaussure, la largeur de la semelle, les surfaces de contact de la semelle intermédiaire, tout cela joue un rôle. En plus, dans la pratique de la randonnée en montagne, il y a la montée et la descente, le dessin des crampons à l'avant du pied et au talon peut ainsi être inversé, pour permettre de freiner en descente.

Comment testons-nous nos chaussures ? 

On effectue des tests laboratoires qui nous donnent un score d'adhérence, au Sporstlab de Lille notamment sur un plateau avec de la neige et de l’eau. Nos équipes croisent ces données avec des tests d'accroche qui se font via des simulations 3D dans des situations extrêmes, sur sol meuble (boue) qui est le plus « glissant » qu’on puisse rencontrer. On peut ensuite espacer plus les crampons, sachant que si on baisse en densité (nombre total de crampons sur la semelle), on perd aussi en adhérence.

C'est le test terrain qui permet ensuite d'optimiser l'équilibre entre les deux critères.
Toutes nos chaussures sont testées en randonnée avec différentes durées pour valider la durabilité et le respect des contraintes.

Comment concevons-nous nos chaussures ? 

Pour innover dans le secteur de la chaussure, on travaille en Groupe Projet (designer, chef de produit, ingénieur produit, prototypiste/patronnier…), en relation étroite avec l'univers industriel (le choix des composants, l'optimisation des processus de fabrication) et des spécialistes de la semelle et de la tige qui sont capables de faire une chaussure de leurs mains. Ces technologies n'arrivent pas d'un coup, c'est un long processus itératif, une évolution continue. On fait discuter ensemble des experts de la gomme (les ingénieurs composant à Lille) et du crampon (les ingénieurs spécialisés dans la recherche sur le grip et l'adhérence).

De l'impression 3D avancée au moulage complexe, la FID nous permet de quasiment tout produire en interne, avec une antenne dans la vallée du Mont Blanc qui se spécialise sur l'imperméabilité/chaleur et le Outdoor Contact. On arrive à sortir des chaussures complètes, avec une expertise cordonnerie qui permet de réunir l'ensemble des procédés industriels de façon complètement intégrés, en plus de fournisseurs qui nous sont dédiés et chez lesquels on a des «sample room» pour développer des prototypes plus avancés en  termes de production. 

Technologie Contact : des chaussures de randonnée tous terrains
Technologie Contact : des chaussures de randonnée tous terrains

Le Outdoor Contact et le Snow Contact ne sont pas des brevets, comme le Air Cooling pour les sacs à dos, c'est une promesse, la garantie de la performance adaptée à la pratique de la randonnée. On équipe tout ce qui est dans nos gammes, même les premiers prix, avec différents degrés de performance, mais les mêmes tests et les mêmes seuils à respecter.

Sur le côté éco-conception, en fabriquant notre mélange de caoutchouc en interne, on est capables d'atteindre de hauts niveaux de performance en intégrant 30% de matière recyclée (pneus, gants en latex, etc.). On a également un sourcing bio pour la silice, le tout en proposant les meilleures performances que l'on ait jamais eues. C'est la même chose pour la semelle intermédiaire, avec de l'EVA utilisant 30% de matière biosourcée à partir de déchets de canne à sucre. 

« Après avoir ouvert des magasins et travaillé dans différents métiers, je suis revenu à mes premières amours car la technicité de la chaussure me correspond bien »
Edward, chef de produit chaussure